引言：看不见的泄漏，看得见的风险

在石油化工、燃气输配、制药食品等工业领域，管道系统的密封性直接关系到安全生产、环境保护和经济运行。统计显示，30% 的工业事故与管道泄漏有关，而一次中等规模的燃气泄漏可能造成数百万元的直接损失。气密性试验作为管道投运前的“最终考试”，是确保管道系统完整性的最后一道防线。本文将全面解析管道气密性试验的技术要点与实施规范。

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一、气密性试验的法律与技术框架

1. 核心标准规范体系

标准类别	标准代号	标准名称	适用范围
国家标准	GB 50235-2010	工业金属管道工程施工规范	工业管道施工验收
国家标准	GB 50184-2011	工业金属管道工程施工质量验收规范	质量验收
国家标准	GB 50236-2011	现场设备、工业管道焊接工程施工规范	焊接管道
行业标准	SY/T 4109-2020	石油天然气钢质管道无损检测	油气管道
行业标准	CJJ 33-2005	城镇燃气输配工程施工及验收规范	燃气管道
安全规范	TSG D0001-2009	压力管道安全技术监察规程	压力管道监管

2. 试验前必备条件确认清单

二、试验方法选择：七种主流技术详解

1. 气泡检测法（最传统）

（1）适用条件与范围

参数	要求	备注
试验压力	≤0.6MPa	压力过高风险大
管道直径	≤DN300	大管道检测效率低
介质	空气、氮气	安全、经济
环境温度	5-50℃	温度影响气泡形成
检测部位	焊缝、法兰、螺纹连接	重点检测区域

（2）检测液配制

常用配方：

• 基础配方：水+0.1-0.5%表面活性剂（如洗洁精）

• 增强配方：水+表面活性剂+5-10%甘油（延长气泡寿命）

• 低温配方：加入防冻剂（乙二醇），适用于冬季

• 专业检测液：市售专用检测液，灵敏度更高

配制要求：

• 搅拌均匀，无沉淀

• 粘度适中，易于涂刷

• 对管道材料无腐蚀

• 易于清洗

（3）操作步骤详解

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步骤1：压力稳定 → 试验压力保持30分钟
步骤2：涂刷检测液 → 均匀涂刷所有检测部位
步骤3：观察等待 → 静置5-10分钟观察
步骤4：判断标准：
    - 无气泡：合格
    - 微小气泡：30秒内不聚集为合格
    - 连续气泡：不合格，需标记修复
步骤5：记录 → 记录检测结果，拍照留存

（4）灵敏度与局限

• 最小可检漏率：约10⁻³ Pa·m³/s（标准条件下）

• 优点：简单直观，成本低，无需复杂设备

• 缺点：主观性强，效率低，高空部位检测困难

• 改进：配合内窥镜检测高空部位

2. 压力降法（最常用）

（1）试验系统搭建

（2）关键参数计算

压力温度修正公式：

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P₁/T₁ = P₂/T₂ （理想气体状态方程）
实际修正：
P₂(修正) = P₁ × (T₂/T₁) × (1 + 修正系数)
其中：
P₁、P₂：试验开始和结束压力（绝对压力）
T₁、T₂：试验开始和结束温度（绝对温度K）

允许压力降计算：

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ΔP(允许) = (试验压力 × 试验时间) / (允许泄漏率系数)
根据GB 50235规定：
一般工业管道：ΔP ≤ 1%试验压力/24h
严格场合：ΔP ≤ 0.5%试验压力/24h
燃气管道：按CJJ 33更严格规定

（3）数据记录表设计

时间	压力(MPa)	温度(℃)	环境温度	记录人	备注
开始	P₁	T₁	T_env1	姓名	压力稳定后记录
1h后	P₂	T₂	T_env2	姓名
2h后	P₃	T₃	T_env3	姓名
...	...	...	...	...
24h后	P_n	T_n	T_env_n	姓名	最终数据

（4）常见误差与消除

误差来源	影响程度	消除措施
温度变化	主要误差源（每1℃影响约0.3%）	连续测温，温度修正
仪表误差	次要误差（1-2%）	使用高精度表，双表比对
读数误差	人为误差	固定人员读数，多次读数取平均
气体溶解	微小误差	使用干燥气体，充分稳压

3. 卤素检测法（高灵敏度）

（1）系统组成与原理

检测介质：R134a、R22等卤素气体
示踪气体浓度：5-10%混合于氮气或空气中
检测原理：卤素气体遇热分解，被传感器检测

系统配置：

• 卤素气体供应系统

• 混合装置（确保均匀混合）

• 高灵敏度检测仪（灵敏度可达10⁻⁶ Pa·m³/s）

• 数据记录系统

（2）操作流程

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步骤1：系统吹扫 → 用氮气吹扫管道
步骤2：充注混合气 → 充注含卤素示踪气体的试验气体
步骤3：保压平衡 → 保持压力，让气体充分扩散
步骤4：检测扫描 → 用卤素检测仪扫描所有连接部位
步骤5：定位泄漏 → 根据浓度梯度定位泄漏点
步骤6：浓度分析 → 分析泄漏率大小

（3）灵敏度分级

泄漏等级	泄漏率(Pa·m³/s)	检测仪响应	适用场合
A级	>10⁻³	立即报警	一般工业
B级	10⁻⁴-10⁻³	数秒内报警	化工管道
C级	10⁻⁵-10⁻⁴	需要扫描检测	医药、食品
D级	<10⁻⁵	需要累积检测	高纯气体、真空系统

（4）安全注意事项

• 卤素气体毒性：部分卤素气体有毒，需做好防护

• 设备防爆：检测现场可能有可燃气体

• 环境保护：卤素气体会破坏臭氧层，需回收

• 人员培训：操作人员需专门培训

4. 氦质谱检测法（最高精度）

（1）技术原理

示踪气体：氦气（He）
检测原理：质谱仪检测氦离子
灵敏度：可达10⁻¹² Pa·m³/s（超高真空级别）

方法分类：

• 真空法：管道抽真空，外部喷氦检测

• 吸枪法：管道充氦，外部吸枪检测

• 累积法：管道充氦，累积后检测

• 背压法：管道抽真空后充氦，检测泄漏

（2）操作模式选择

模式	原理	灵敏度	适用管道
真空喷氦法	管道抽真空，外部喷氦	最高	小体积、可抽真空管道
吸枪法	管道充氦混合气，外部检测	高	各种管道，尤其大管道
氦罩法	局部罩氦罩，检测管道内氦气	中	局部检测，在线检测
累积检测法	充氦后封闭，累积检测	很高	微小泄漏检测

（3）系统配置要求

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氦气供应系统 → 质量流量控制器 → 试验管道 →
真空系统（如需要）→ 质谱检测仪 → 数据采集系统

设备要求：

• 质谱仪：分辨率高，响应快，稳定性好

• 真空系统：极限真空≤10⁻⁴ Pa

• 气体供应：高纯氦气（纯度≥99.999%）

• 控制系统：自动化控制，数据记录

（4）经济性分析

成本项目	真空喷氦法	吸枪法	备注
设备投资	高（30-100万元）	中（10-30万元）	质谱仪为主要成本
气体消耗	低	中高	氦气成本高
人工成本	中	高	吸枪法需人工扫描
检测时间	短	长	大管道差异明显
综合成本	大管道低，小管道高	适中	根据管道规模选择

5. 超声波检测法（在线检测）

（1）技术原理

检测对象：气体泄漏产生的超声波（20-100kHz）
泄漏特征：

• 湍流产生宽频超声波

• 频率与泄漏率、压力相关

• 方向性明显，便于定位

设备类型：

• 接触式：传感器接触管道表面

• 非接触式：指向性麦克风，距离1-10m

• 阵列式：多个传感器，成像定位

（2）检测流程

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步骤1：背景噪声测量 → 记录环境超声波水平
步骤2：初步扫描 → 快速扫描，识别可疑区域
步骤3：精确定位 → 对可疑区域精细检测
步骤4：频率分析 → 分析超声波频谱特征
步骤5：泄漏率估算 → 根据模型估算泄漏率
步骤6：记录报告 → 生成检测报告，包括图像

（3）泄漏特征分析

泄漏类型	超声波特征	频率范围	声强水平
小泄漏	连续稳定	30-50kHz	40-60dB
中泄漏	波动明显	20-40kHz	60-80dB
大泄漏	剧烈波动	全频段	>80dB
阀门内漏	脉冲特征	特定频率	与压差相关

（4）优缺点分析

优点：

• 非接触，可在运行中检测

• 快速定位，效率高

• 不受气体种类影响

• 可估算泄漏率

缺点：

• 受环境噪声干扰

• 灵敏度有限（最小可检漏率约10⁻³ Pa·m³/s）

• 需要经验判断

• 对微小泄漏不敏感

6. 热成像检测法（特殊应用）

（1）适用场景

• 高压气体泄漏：节流降温明显

• 低温介质泄漏：如液氮、液氧管道

• 温差明显介质：蒸汽、热水管道

• 埋地管道：地表温度异常

（2）技术要点

检测条件：

• 管道与环境温差≥10℃

• 风速≤2m/s（室外检测）

• 无阳光直射干扰

• 泄漏持续一定时间

设备要求：

• 热像仪分辨率：≥320×240像素

• 温度灵敏度：≤0.05℃

• 工作波段：8-14μm（适合室温附近）

• 分析软件：具备温度分析功能

（3）操作步骤

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步骤1：环境测温 → 测量环境温度、湿度
步骤2：管道测温 → 测量管道正常部位温度
步骤3：全面扫描 → 对整个管道系统扫描
步骤4：异常分析 → 分析温度异常区域
步骤5：定位确认 → 结合其他方法确认泄漏点
步骤6：报告生成 → 包含热像图和分析报告

7. 真空衰减法（密封容器与真空管道）

（1）原理与适用

适用对象：

• 真空管道系统

• 密封要求高的容器

• 无菌包装、半导体设备

• 微小泄漏检测

检测原理：

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抽真空 → 关闭阀门 → 监测压力上升 →
根据压力上升速率计算泄漏率
泄漏率Q = (ΔP × V) / Δt
其中：ΔP压力变化，V系统体积，Δt时间

（2）系统配置

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真空管道 → 真空阀 → 高精度压力传感器 →
数据采集系统 → 真空泵系统

传感器要求：

• 量程：0.1Pa-100kPa（根据需要选择）

• 精度：±0.5%读数

• 稳定性：长期漂移小

• 响应时间：快，适合动态检测

（3）操作程序

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步骤1：系统准备 → 清洁、连接、检查
步骤2：初始抽空 → 抽至基础真空
步骤3：隔离测试 → 关闭阀门，监测压力
步骤4：数据采集 → 记录压力随时间变化
步骤5：泄漏计算 → 根据公式计算泄漏率
步骤6：判断标准 → 与允许泄漏率比较

（4）灵敏度影响因素

• 系统容积：容积越小，灵敏度越高

• 真空度：真空度越高，小泄漏越明显

• 温度稳定：温度波动影响压力测量

• 测量时间：时间越长，微小泄漏越明显

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三、分步实施流程：从准备到验收

1. 试验准备阶段

（1）技术文件准备

必须文件清单：

1. 管道系统图纸（带试压边界标识）

2. 气密性试验方案（经审批）

3. 安全风险评估报告

4. 应急预案

5. 人员资格证明

6. 设备校验证书

7. 材料质量证明文件

8. 焊接无损检测报告

（2）试验系统隔离

隔离原则：

• 物理隔离：安装盲板或断开连接

• 阀门隔离：仅用阀门隔离不可靠，需双重隔离

• 仪表保护：隔离或拆除敏感仪表

• 安全阀隔离：安全阀前加盲板

隔离核查表：

隔离点	隔离方法	检查人	检查时间	备注
进口1	盲板+标识	张三	2024-01-15	已完成
出口1	盲板+阀门关闭	李四	2024-01-15	已完成
仪表1	拆除+封堵	王五	2024-01-15	已完成
安全阀1	前加盲板	赵六	2024-01-15	已完成

（3）安全措施实施

2. 试验实施阶段

（1）预试验检查

检查项目清单：

• 所有焊接接头外观检查合格

• 支吊架安装牢固，约束解除

• 临时支撑拆除

• 膨胀节固定装置解除

• 试验介质供应充足

• 检测设备校验有效

• 安全阀等附件已隔离

• 排水、排气装置已安装

• 通信系统测试正常

• 应急人员就位

（2）升压程序

分级升压原则：

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初始压力（10%试验压力）→ 检查无异常 →
50%试验压力 → 全面检查 →
80%试验压力 → 重点检查 →
100%试验压力 → 最终检查

升压速率控制：

• 一般管道：≤0.1MPa/min

• 敏感管道：≤0.05MPa/min

• 大容积系统：根据容积计算适当速率

（3）保压与检测

保压时间要求：

管道类别	最低保压时间	标准依据
一般工业管道	1小时	GB 50235
燃气管道	24小时	CJJ 33
剧毒、可燃介质	24小时	设计要求
真空管道	按真空衰减法要求	行业标准

检测时机选择：

• 升压过程检测：重点检测承压变化部位

• 稳压初期检测：全面检测，发现明显泄漏

• 保压中期检测：检测微小泄漏

• 保压末期检测：最终确认

（4）数据记录要求

实时记录表：

时间	压力(MPa)	温度(℃)	环境温度	检测情况	记录人
开始	P_start	T_start	T_env_start	开始记录	姓名
0.5h	P_1	T_1	T_env_1	检测中	姓名
1h	P_2	T_2	T_env_2	检测完成	姓名
2h	P_3	T_3	T_env_3	无异常	姓名
...	...	...	...	...	...
24h	P_end	T_end	T_env_end	最终检测	姓名

3. 问题处理阶段

（1）泄漏点定位

定位方法选择：

• 气泡法：直观定位，适合可见部位

• 超声波法：快速扫描，适合大范围

• 卤素/氦质谱法：精确定位，适合微小泄漏

• 分段隔离法：逐步缩小范围

定位流程：

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发现泄漏 → 初步判断区域 → 分段隔离验证 →
缩小范围 → 精确检测定位 → 标记泄漏点

（2）泄漏修复

修复方法：

• 补焊：焊接缺陷，需按原工艺补焊

• 紧固：法兰、螺纹连接松动

• 更换垫片：垫片损坏或材质不当

• 更换部件：阀门、接头等损坏

• 表面处理：微孔、砂眼等表面缺陷

修复后验证：

• 局部复检：修复部位重新检测

• 压力测试：修复部位单独或系统测试

• 记录备案：修复过程详细记录

4. 试验完成阶段

（1）泄压与恢复

泄压程序：

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关闭气源 → 缓慢泄压（≤0.1MPa/min）→ 
压力降至0.1MPa → 打开排气阀 → 
压力归零 → 拆除盲板 → 恢复系统

安全注意事项：

• 泄压方向安全

• 防止负压损坏

• 介质安全处理

• 恢复过程有序

（2）文件整理

试验报告内容：

1. 试验概况（时间、地点、参与人员）

2. 试验依据（标准、方案）

3. 试验参数（压力、温度、介质）

4. 试验过程记录

5. 检测结果与数据

6. 问题与处理情况

7. 试验结论

8. 附件（照片、记录表、曲线图）

（3）系统恢复

• 拆除临时装置

• 恢复安全附件

• 恢复仪表连接

• 检查系统完整性

• 办理移交手续

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四、特殊管道的气密性试验要求

1. 燃气管道特殊要求

（1）试验介质选择

优先顺序：

1. 空气：最常用，安全经济

2. 氮气：惰性，更安全，成本高

3. 天然气：特殊情况下使用，风险高

严禁使用：氧气、氢气等危险气体

（2）压力分段试验

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强度试验 → 1.5倍设计压力 → 检查结构强度
严密性试验 → 1.0倍设计压力 → 检查密封性
运行压力试验 → 工作压力 → 最终验证

（3）城镇燃气管道要求（CJJ 33）

管道类型	试验压力	稳压时间	允许压降
设计压力≤5kPa	20kPa	24h	ΔP≤133Pa
设计压力>5kPa	1.15倍设计压力且≥0.1MPa	24h	ΔP≤1%试验压力

2. 真空管道试验

（1）试验特殊性

• 内外压差方向相反

• 微小泄漏影响大

• 温度影响显著

• 检测方法特殊

（2）试验程序

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初始抽空 → 检测粗真空泄漏 →
继续抽空 → 检测高真空泄漏 →
保压测试 → 计算泄漏率 →
与允许泄漏率比较

（3）允许泄漏率标准

真空等级	允许泄漏率(Pa·m³/s)	检测方法
低真空（10³-10⁻¹ Pa）	≤10⁻³	压力上升法
高真空（10⁻¹-10⁻⁵ Pa）	≤10⁻⁶	氦质谱法
超高真空（<10⁻⁵ Pa）	≤10⁻⁹	高灵敏度氦质谱

3. 高温高压管道

（1）试验考虑因素

• 材料高温性能：试验温度影响材料强度

• 热膨胀影响：温度变化引起尺寸变化

• 密封材料：高温下密封性能变化

• 安全风险：高温高压组合风险高

（2）试验温度选择

• 常温试验：大多数情况，安全方便

• 设计温度试验：特殊要求，风险大

• 折中方案：适当高于常温，但不达到设计温度

（3）安全措施强化

• 双重隔离：高温段特别隔离

• 温度监控：多点温度监测

• 热膨胀补偿：充分考虑膨胀影响

• 应急预案：针对高温高压特点制定

4. 剧毒、易燃易爆介质管道

（1）试验介质替代

替代原则：

• 物理性质相似

• 化学性质稳定

• 检测方法适用

• 安全环保

常见替代：

• 剧毒介质 → 氮气或空气

• 易燃介质 → 氮气（需保证无氧）

• 强腐蚀介质 → 干燥空气或氮气

（2）特殊安全要求

• 双重隔离：与系统彻底隔离

• 气体检测：试验前后检测有害气体

• 人员防护：特殊防护装备

• 应急准备：针对性应急措施

（3）清洁度要求

• 彻底吹扫：试验前彻底吹扫

• 清洁验证：检测清洁度

• 防止污染：试验介质清洁

• 记录完整：清洁过程记录

5. 非金属管道试验

（1）材料特性考虑

• 温度敏感性：非金属材料对温度更敏感

• 时间依赖性：可能有蠕变、应力松弛

• 压力波动敏感：避免压力冲击

• 检测方法适配：部分方法不适用

（2）试验参数调整

• 升压速率：更缓慢，防止冲击

• 保压时间：适当延长，观察蠕变

• 温度控制：严格控制试验温度

• 压力选择：考虑材料长期性能

（3）检测方法选择

• 避免损伤：检测方法不损伤管道

• 适用性验证：确认检测方法适用

• 多点监测：监测变形、温度等参数

• 长期观察：试验后观察一段时间

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五、常见问题与解决方案

1. 压力保持困难

（1）原因分析

可能原因	判断方法	解决方案
大泄漏	压力快速下降，可听见泄漏声	立即停止，查找修复大泄漏
微小泄漏	压力缓慢下降，无显著迹象	使用精密方法检测定位
温度变化	压力与温度同步变化	温度修正，控制环境温度
仪表误差	多表比对不一致	校验仪表，使用高精度表
气体溶解	压力先降后稳	使用不易溶解气体，充分稳压

（2）处理流程

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压力异常下降 → 暂停试验 → 初步检查 →
判断原因类别 → 针对性处理 → 重新试验

2. 泄漏点难以定位

（1）系统方法定位

分段隔离法：

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整个系统 → 分成若干段 → 逐段测试 →
定位泄漏段 → 细分小段 → 最终定位

压力衰减法定位：

• 测量不同时间压力

• 计算泄漏率变化

• 结合分段信息定位

（2）先进技术应用

• 分布式光纤传感：沿管道布置，实时监测

• 声发射技术：检测泄漏产生的声音

• 红外热成像：检测温度异常

• 机器学习分析：基于历史数据预测

3. 环境因素干扰

（1）温度影响控制

控制措施：

• 选择时段：气温稳定时段试验

• 温度补偿：实时测温并修正

• 保温措施：管道保温减少波动

• 夜间试验：夜间温度更稳定

（2）天气因素应对

天气条件	影响程度	应对措施
大风	高（影响检测）	暂停室外检测，延期试验
雨雪	高（安全风险）	停止试验，做好防护
高温	中（温度波动）	早晚试验，加强测温
低温	中（材料脆性）	预热管道，缓慢升压

4. 试验结果争议

（1）争议来源

• 检测方法选择不当

• 判断标准理解不同

• 数据记录不完整

• 环境因素考虑不周

（2）解决机制

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争议产生 → 暂停试验 → 重新审查方案 →
第三方验证 → 协商统一标准 → 重新试验

（3）预防措施

• 试验前统一标准

• 完整记录过程

• 多方见证确认

• 保留原始数据

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六、数字化与智能化检测技术

1. 智能检测系统架构

（1）系统组成

（2）智能传感器应用

• 无线压力传感器：实时传输压力数据

• 智能温度传感器：多点测温，自动补偿

• 气体检测传感器：泄漏气体检测报警

• 声学传感器：泄漏声音识别

2. 大数据分析与预测

（1）数据采集内容

• 压力-时间曲线

• 温度分布数据

• 环境参数记录

• 检测过程图像

• 操作人员记录

（2）分析模型

• 泄漏模式识别：基于历史数据的泄漏特征识别

• 趋势预测：预测压力变化趋势

• 异常检测：自动识别异常数据

• 风险评估：基于数据评估泄漏风险

（3）预测性维护

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实时监测 → 数据分析 → 异常识别 →
风险预警 → 维护建议 → 预防性维护

3. 虚拟现实（VR）与增强现实（AR）应用

（1）培训模拟

• 虚拟试验场景：安全培训

• 操作流程模拟：技能训练

• 应急演练：虚拟应急处理

（2）现场辅助

• AR指导：操作步骤AR提示

• 远程专家：专家远程指导

• 数据叠加：现场数据显示

（3）过程记录

• 全过程记录：试验过程视频记录

• 问题标注：AR标注问题点

• 三维重建：管道系统三维模型

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七、试验报告与档案管理

1. 试验报告编制

（1）报告内容结构

1. 封面：项目名称、试验名称、报告编号、日期

2. 摘要：试验概况、主要结论

3. 目录

4. 试验概况：目的、依据、范围、参与单位

5. 试验条件：管道参数、环境条件、设备信息

6. 试验过程：详细过程记录

7. 试验结果：数据、图表、分析

8. 问题处理：发现问题及处理情况

9. 结论与建议：试验结论，改进建议

10. 附件：记录表、照片、证书等

（2）数据可视化

• 压力-时间曲线图

• 温度分布图

• 泄漏点分布图

• 检测区域示意图

• 试验过程照片

（3）结论表述规范

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经试验，管道系统在XX压力下保压XX小时，
压力降为XX，符合XX标准要求，
气密性试验合格/不合格。

2. 档案管理要求

（1）档案内容

• 试验方案及审批记录

• 试验过程记录（原始记录）

• 试验报告（正式报告）

• 问题处理记录

• 人员资格证明

• 设备校验证书

• 相关照片、视频

（2）保存期限

• 长期保存：试验报告、重大问题记录

• 中期保存（10年）：过程记录、一般问题记录

• 短期保存（3年）：日常记录、临时文件

（3）电子化管理

• 数字化存储：扫描纸质文件

• 数据库管理：建立试验数据库

• 检索系统：方便检索查询

• 备份机制：定期备份，多重备份

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八、安全注意事项与应急处理

1. 主要安全风险

（1）压力风险

• 超压爆炸：压力超过承受极限

• 压力冲击：快速升压或泄压

• 部件失效：承压部件突然失效

（2）介质风险

• 有毒介质：泄漏导致中毒

• 易燃介质：泄漏导致火灾爆炸

• 窒息风险：惰性气体置换氧气

（3）环境风险

• 高空作业：高处检测坠落风险

• 密闭空间：有限空间作业风险

• 恶劣天气：大风、雷雨等天气风险

2. 安全控制措施

（1）压力控制

• 压力限制：设置最高试验压力

• 安全装置：安装安全阀、爆破片

• 压力监控：实时监控，自动报警

• 分级升压：缓慢分级升压

（2）区域控制

• 警戒区域：设置明显警戒线

• 人员控制：限制非相关人员进入

• 作业许可：高风险作业需许可

• 应急通道：保持应急通道畅通

（3）个人防护

风险类型	防护装备	使用要求
压力风险	安全帽、防护眼镜	全程佩戴
介质风险	防毒面具、防护服	根据介质选择
高空风险	安全带、防坠器	高处作业必备
环境风险	防滑鞋、雨具	根据环境选择

3. 应急处理预案

（1）泄漏应急

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发现泄漏 → 判断泄漏程度 → 小泄漏：标记监控 →
大泄漏：紧急停机 → 关闭气源 → 缓慢泄压 →
疏散人员 → 设置警戒 → 组织抢修

（2）火灾应急

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发现火情 → 立即报警 → 切断气源 →
使用灭火器 → 疏散人员 → 配合消防

（3）人员伤害应急

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发现伤害 → 现场急救 → 呼叫救援 →
送医治疗 → 事故调查 → 改进措施

（4）应急物资准备

• 急救箱：配备常用急救药品

• 灭火器：适合气体火灾的灭火器

• 通讯设备：对讲机、手机等

• 应急照明：手电筒、应急灯

• 防护装备：备用防护